Le aziende che connettono in rete la propria produzione o acquistano nuove macchine compatibili con Industria 4.0 necessitano di dati in tempo reale per migliorare i propri processi produttivi in modo rapido ed efficiente. Gli “Edge Data Center” permettono di elaborare i dati IT vicino alla produzione con conseguenti benefici, come la riduzione della latenza di interconnessione e la disponibilità immediata dei dati.
Con il nuovo configuratore Rittal per Edge Data Center, le aziende possono valutare le potenzialità di utilizzo e la versatilità di un edge data center in modo rapido, semplice ed economico, in base ai propri requisiti di progetto. Il configuratore online, progettato per soluzioni IT da 2 a 8 armadi rack, da 3 a 30 kW, consente l’analisi e la configurazione dei rack e dei relativi sistemi di climatizzazione, distribuzione di corrente e componenti di sicurezza.
In ambito climatizzazione sono disponibili le soluzioni di raffreddamento ad espansione diretta LCU DX o LCP DX. Le unità di distribuzione dell’alimentazione (PDU) possono essere aggiunte agli armadi rack IT per una distribuzione efficiente dell’energia.
Il tool online consente anche di integrare soluzioni di sicurezza per l’IT come il CMC III (Computer Multi Control), con misurazione della temperatura e controllo degli accessi, oltre ai sistemi di apertura automatica delle porte e all’impianto di rilevazione precoce degli incendi.
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La nuova sede Rittal in Italia
Si è tenuta lunedì 11 dicembre la cerimonia ufficiale di posa della prima pietra per la costruzione della nuova sede Rittal in Italia. La struttura, che dovrebbe essere pronta per ospitare i dipendenti dell’azienda e della consociata Eplan già da fine 2018, si trova nel comune di Pioltello ed è stata ideata per rispondere al meglio alle esigenze presenti e future delle due società.
L’evento ha avuto una rilevante importanza simbolica per l’azienda ed ha rappresentato la pietra miliare di un percorso evolutivo di lunga durata e ricco di soddisfazioni. Per celebrare l’avvenimento, hanno preso parte alla cerimonia i vertici di Rittal e Eplan, una selezione di partner storici, rappresentanti di realtà associative e informative di settore, oltre a tutta la
giunta comunale di Pioltello e ai rappresentanti dell’impresa costruttrice.
L’investimento nella costruzione su misura di un immobile di proprietà è stato fortemente voluto dal vertice del gruppo Friedhelm Loh, di cui Rittal ed Eplan sono parte, ad ulteriore riprova del valore strategico del mercato italiano.
Anche l’area scelta per localizzare il nuovo edificio combina diversi tipi di considerazioni: innanzitutto una attenta valutazione delle peculiarità infrastrutturali e logistiche indispensabili per un’efficace impiego in ambito industriale, ma anche un’attenzione a minimizzare gli impatti del trasferimento su chi quotidianamente deve raggiungere il proprio posto di lavoro.
L’edificio è stato progettato secondo criteri NZEB (Nearly Zero Energy Building) per assicurare un ridotto consumo energetico e disporrà del controllo automatizzato dell’irraggiamento all’interno dell’edificio con sistema frangisole esterno. Avrà una superficie di 3700 m 2 distribuita su 4 piani e permetterà di ospitare fino a 140 addetti, prevedendo quindi la flessibilità necessaria ad accogliere futuri ampliamenti di organico. Sono inoltre previste delle aree per conferenze e formazione, uno show room e delle aree dedicate al relax dei dipendenti. Un impianto fotovoltaico da 23,4 kWp sopperirà alle esigenze energetiche delle aziende insediate nel building.
Soluzioni di data center modulari: l’accordo Rittal – Hewlett Packard
Rittal sta avviando una partnership con Hewlett Packard Enterprise (HPE) per offrire congiuntamente soluzioni di data center modulari per il mercato globale. Nell’ambito di una alleanza orientata all’impegno condiviso Rittal completa il suo portafoglio di soluzioni modulari e scalabili – dai Micro Data Center ai data center scalabili integrati in container – con i servizi tecnologici Pointnext di HPE per una offerta di portata globale.
Grazie alla nuova partnership i clienti possono disporre di soluzioni IT complete oltre all’accesso globale a servizi, prodotti e consulenze specialistiche per poter trarre i massimi benefici dalla combinazione di Internet of Things e l’Edge Computing.
Con la firma di questo accordo Rittal e HPE si focalizzano sui mercati che richiedono soluzioni ibride, cloud e di edge computing secondo il principio “plug and play”. Tra i vantaggi per il cliente vanno annoverate agilità, tecnologie affermate, provisioning rapido e snello, efficienza energetica e dei costi.
Nuova fabbrica altamente automatizzata per Rittal
Il primo armadio compatto standardizzato al mondo fu costruito a Rittershausen, nello stato tedesco dell’Assia, circa 55 anni fa. In seguito i prodotti Rittal hanno continuato a guadagnarsi il successo internazionale in tutti i settori manifatturieri. Oggi un altro capitolo di questa storia sta per essere scritto nella città di Haiger, sito prescelto per il nuovo impianto produttivo altamente automatizzato. Qui, con risorse pari a 250 milioni di Euro Rittal costruirà un nuovo impianto ultramoderno per la produzione di contenitori e armadi compatti. Infrastrutture e digitalizzazione all’avanguardia saranno alla base dei processi di produzione ad alta efficienza, di logistica e comunicazione. Nel quadro dell’investimento sono previsti l’ammodernamento di altri due impianti produttivi nella regione e la costruzione di un nuovo impianto per armadi di grandi dimensioni in acciaio inossidabile nella stessa area.
Come in una grande riunione di famiglia, il leader politico Volker Bouffier, governatore dello Stato dell’Assia centrale, si è unito al Dr. Friedhelm Loh, proprietario e amministratore delegato del Friedhelm Loh Group, per porre la prima pietra realizzata da Rittal con il simbolo intagliato di un contenitore della serie AE.
Ad Haiger la messa in servizio dell’impianto di 24.000 m² è prevista per il 2018. Tramite processi altamente automatizzati saranno prodotti 9.000 armadi al giorno. L’impianto è stato progettato per realizzare in modo efficiente qualsiasi quantità di qualsiasi prodotto dei 300 tipi di contenitori standard, adatti a soddisfare le esigenze specifiche di ogni cliente. Circa 25.000 tonnellate di acciaio saranno trattate ogni anno.
La produzione comprende tre stadi: lavorazione dei metalli, verniciatura e assemblaggio. La tecnologia digitale giocherà un ruolo chiave, come gli utensili di lavorazione e montaggio automatico del portfolio “Rittal Automation Systems”. I materiali saranno resi disponibili dove richiesti per mezzo di veicoli a guida automatica (AGV), senza intervento umano. Sistemi intelligenti, con funzioni di autoapprendimento, saranno impiegati per aumentare continua-mente la disponibilità del sistema e per ordinare in modo proattivo i pezzi di ricambio, riducendo la probabilità di fermate non programmate degli impianti causate dall’usura. Sistemi di controllo completamente automatizzati, ad esempio sulle linee di verniciatura, ridurranno al minimo il consumo di energia, i costi e l’impatto ambientale.
Il nuovo impianto impiegherà circa 290 dipendenti. Tuttavia, la linea di produzione sarà molto differente da quella degli impianti più datati esistenti nella regione. L’elevato livello di automazione comporterà una riduzione delle attività manuali e un maggiore ricorso a processi di monitoraggio, analisi e miglioramento continuo. Eventuali competenze specialistiche richieste saranno insegnate alla Loh Academy.
L’impianto di Haiger sarà pionieristico ed esemplare per la modernizzazione di altri siti produttivi in tutto il mondo.
Durante la cerimonia inaugurale per la posa della prima pietra della nuova fabbrica di Haiger, il Dr. Friedhelm Loh ha annunciato che un ulteriore impianto verrà costruito in un prossimo futuro in un sito vicino a Rittershausen. Con una superficie totale di 56.000 m2, sarà utilizzato per produrre armadi di grandi dimensioni in acciaio inossidabile.
L’intenzione è che gli impianti produttivi si coordinino tra loro, creando una rete di produzione efficiente.
Durante le celebrazioni è stato anche presentato ufficialmente il Global Distribution Centre (GDC). La società ha investito più di 40 milioni di euro per il nuovo impianto ultramoderno, dove sono alloggiati 24 chilometri di scaffalature e 25.000 posti pallet. Dal GDC saranno spediti ogni giorno circa 10.000 prodotti ai clienti in tutto il mondo.
Grazie a questi progetti il sito di Haiger diventerà gradualmente un hub tecnologico per la produzione del futuro. L’impianto di produzione per armadi compatti sorgerà adiacente al magazzino automatizzato di piccole parti e a quello di alte scaffalature nel GDC. Su richiesta i clienti che frequentano corsi di formazione e assistono a prove nel Rittal Innovation Center potranno prendere visione di come sono fabbricati i prodotti da essi stessi ordinati.
LCU DX: raffreddamento IT salvaspazio e sicuro
Con la nuova unità di raffreddamento IT “LCU DX”, Rittal offre una soluzione aggiuntiva nel segmento di potenza fino a 10 kW per il raffreddamento degli armadi server e di rete TS IT. Le precedenti unità erano progettate per il montaggio sul tetto, rilasciando il calore residuo direttamente nel locale. Diversamente, la nuova unità di raffreddamento LCU DX IT funziona con una unità condensante esterna che impedisce al calore e al rumore di raggiungere la sala server. Con questa soluzione, Rittal arricchisce la sua offerta per il raffreddamento IT a bassa potenza. Per potenze frigorifere superiori, Rittal può fornire ad esempio le unità di raffreddamento LCP della serie CW o DX con potenze fino a 50 kW per armadio server.
La soluzione LCU DX consiste di una unità interna, installata nell’armadio IT, dotata di ventilatori EC a regolazione di velocità (motori brushless CC) e di un compressore a inverter installato all’esterno. L’unità interna è montata sul lato di un armadio server TS IT con larghezza 800 mm o in un Micro Data Center. Il sistema di raffreddamento supporta il classico flusso d’aria “front to back” delle installazioni a 19”: l’aria fredda è immessa sul fronte dell’armadio, davanti alle apparecchiature IT, e successivamente aspirata dal retro tramite ventole. L’aria calda viene quindi convogliata allo scambiatore di calore dove viene nuovamente raffreddata.
Utilizzando un compressore a inverter, l’unità di raffreddamento mantiene costante la temperatura dell’aria fredda di mandata ai server con uno scostamento di circa due gradi Kelvin. Il vantaggio: la regolazione continua della potenza frigorifera in funzione della dissipazione di calore nell’armadio ottimizza il consumo di energia per il raffreddamento, così da ridurre i costi operativi. L’utente imposta semplicemente il valore di riferimento della temperatura di mandata ai server tramite un dispositivo di controllo montato nell’armadio IT.
L’unità di raffreddamento LCU DX è disponibile nelle classi di potenza frigorifera utile di 3 e 6,5 kW, in entrambi i casi anche in versione ridondante. Questa soluzione, progettata per garantire il massimo livello di immunità da guasti e ridondanza ha due unità esterne, ed una sola unità interna. L’unità interna comprende uno scambiatore di calore con due circuiti frigoriferi, due alimentatori e due sistemi di regolazione separati. Le funzioni di segnalazione automatica dei guasti e di modifica degli orari di funzionamento aumentano la sicurezza negli ambienti IT con operatività 24/24h. Le eventuali rilevazioni di guasto sono reindirizzate al sistema di monitoraggio Rittal CMC III.